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Quelles combinaisons de revêtements et substrats mesurables avec l'induction magnétique et les courants de Foucault?

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L'induction magnétique

Le principe de l'induction magnétique est utilisé pour la mesure non destructive des traitements de surface sur les matériaux de type ferro-magnetiques comme par exemple l'acier ou le fer. Le revêtement ne doit pas être magnétique comme par exemple les vernis, la peinture, la plastique, le verre, l'aluminium, le plomb, le chrome, le zinc...

La plus part des revêtement ne sont pas magnétiques à l'exception de 

  • Nickelage électrolytique
  • Revêtement contenant du fer ou de l'oxyde de fer
  • Revêtement contenant du Cobalt

Ces 3 revêtements ne peuvent pas être mesurés avec le principe de l'induction magnétique.

Les courants de Foucault

Le principe des courants de Foucault est utilisé pour la mesure non destructive des revêtement sur les matériaux non ferro-magnétiques. Les principaux substrats qui peuvent être utilisé lors de la mesure par courants de Foucault sont : l'aluminium et ses alliages, le plomb, le bronze, le zinc, laiton...

Le revêtement à tester doit être un isolant électrique comme par exemple : vernis, peinture, plastique, verre, ceramic...

Certains permascopes sont équipés de sondes vous permettant de faire des mesures selon ces 2 principes. Quand vous placez la sonde sur le revêtement à mesurer, le permascope détecte le type de substrat et active la méthode de mesure. Si l'épaisseur et les dimensions de l'échantillon sont dans les standards de l'appareil tout est automatique. Si non, il est nécessaire de calibrer l'appareil pour correspondre à votre application.

Les normes correspondantes :

Induction magnétique : DIN EN ISO 2178, DIN 50982, ASTM B499

Courants de Foucault : DIN EN ISO 2360, ASTM D1400

Exemples d'épaisseurs régulièrement rencontrées :

Pour les peintures, les épaisseurs sont très variables. Par exemple, dans l'industrie automobile, l'épaisseur des sous-couches commence à 10µm. L'épaisseur de la couche anit-corrosion varie généralement entre 75µm et 125µm. Pour une protection durable, l'épaisseur totale doit être en 500µ et 800µ.

L'épaisseur de la l'émail commence à 100µ. Mais dans les environnements sévères chimiques, elle peut aller jusqu'à 1.5mm d'épaisseur.

Les revêtement électrolytique sont en général plus fins que les peintures. Une épaisseur de quelques microns est en général suffisante pour un bon aspect visuel. Par exemple, un revêtement standard chromé peut faire 3µ et avoir u bon aspect visuel. Pour une haute résistance, ce même revêtement peut atteindre 250µ.